В промышленности хлороформ производят термическим хлорированием метана, нагревая смесь хлора и метана в соотношении 1:4 до температуры 400–550°C. При этой температуре происходит серия химических реакций с образованием смеси продуктов, состоящая из метилхлорида, дихлорметана, хлороформа и тетрахлорметана. Разделение веществ осуществляется ректификацией.

В действующем производстве хлорметанов хлороформ подвергают очистке олеумом, затем нейтрализуют щелочным раствором и подвергают осушке методом азеотропной ректификации. Этот метод приводит к потерям хлороформа на всех стадиях очистки, кроме этого, он требует расхода реагентов (олеума, щелочи) и приводит к образованию отходов (отработанной серной кислоты и отработанного щелочного раствора).

Проблемой данного производства является то, что хлороформ содержит примеси хлоруглеводородов, трудноотделяемых обычной ректификацией, а именно: цис-1,2-дихлорэтилена с температурой кипения, отличающейся от температуры кипения хлороформа менее, чем на 1 градус, и 1,1-дихлорэтана с разницей температур кипения 4 градуса. Требования к чистоте хлороформа согласно ГОСТ 20015-88 очень высоки: общее содержание хлорорганических примесей не более 0,025 %.

Для избежания данных проблем предлагается проводить очистку хлороформа в присутствии разделяющего агента монофенилгликоля, монофенилдигликоля или их смеси [1].

В результате возможно достигнуть повышение эффективности отделения хлороформа от примесей и снижение необходимых для этого энергозатрат, а точнее затрат на реагенты (олеум, щелочь), затрат на оборудование (отсутствие стадий этерификации хлороформа, очистки отработанного олеума), трудозатрат и отсутствие отходов ввиде отработанной серной кислоты и отработанного щелочного раствора.