В статье описана последовательность принятия решений при разработке технологического процесса и проектировании штамповой оснастки для горячей объёмной штамповки поковок обычной и повышенной точности. Рассмотрены особенности проектирования при наличии дополнительных требований к поставляемой продукции, например, таких как обеспечение балансировки детали с необрабатываемыми методами резания поверхностями. Указаны место и роль 3D моделей в общем алгоритме проектирования. Обсуждаются вопросы симуляции техпроцесса при помощи пакетов прикладных программ. Указано на необходимость корректного задания граничных условий в напряжениях трения и коэффициентах теплопередачи. В соответствии с современными требованиями менеджмента качества, для подтверждения выбранных параметров поковки и принятой схемой штамповки, производится Р-FMEA (Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes) – Анализ видов и последствий потенциальных отказов в производстве. Для поковки анализ рисков состоит из анализа рисков невыполнения ключевых спецхарактеристик поковки, технических требований, определения возможного качества заполнения гравюры штампов и обеспечения размеров поковки. Заканчивается работа освоением технологического процесса. На этом этапе выявляются все недочеты принятых проектных решений. Производится сбор фактической информации о параметрах процесса и продукта для верификации технологического процесса и оценки его возможностей (база выученных уроков). При необходимости производится корректировка технологии и доработка штамповой оснастки, а также внесение изменений в комплект технологической документации. В конце этапа оформляется акт внедрения технологического процесса в производство, по требованию потребителя формируется комплект документов PPAP для прохождения процедуры одобрения производства изделия.

The article describes the sequence of decision-making in the development of the technological process and the design of die tooling for hot volumetric stamping of forgings of ordinary and increased accuracy. The design features are considered when there are additional requirements for the products supplied, for example, such as ensuring the balancing of the part with non-machined surfaces. The place and role of 3D models in the overall design algorithm are indicated. The issues of technical process simulation using application packages are discussed. It is pointed out that it is necessary to set the boundary conditions in friction stresses and heat transfer coefficients correctly. In accordance with modern requirements of quality management, the P-FMEA (Potential Failure Mode) is analyzed for the types and consequences of potential production failures. For the forging, a risk analysis consists of an analysis of the risks of non-fulfillment of the key special characteristics of the forging, technical requirements, determining the possible quality of filling the engraving dies and ensuring the dimensions of the forging. Ends the work of mastering the process. At this stage, all the defects of the adopted design decisions are identified. Actual information is collected about the process and product parameters for verifying the process and evaluating its capabilities (the base of lessons learned). If necessary, a technology adjustment and completion of die tooling, as well as changes in the set of technological documentation. At the end of the stage, an act of introducing the technological process into production is drawn up; upon the consumer’s request, a set of PPAP documents is prepared for undergoing the procedure for the approval of the product.